第二步：画出基本的生产过程（即生产流程步骤）    

第三步：画数据箱

第四步：画出库存，标注“库存量”（同时用数量和时间标记）

第五步：画出成品运达顾客，另一头画出供应商供货情况

第六步：绘制信息流，在图的上半部从右向左画   

第七步：画出时间线

那么，完整的价值流图便绘制完成了。通过价值流图的可以计算TT、CT等，并找到现状价值流图中存在的问题。

第五节、项目案例：

本项目主要通过价值流改善工具，对现有的流程进行了梳理优化，涉及的产品为某产品的不锈钢面板。通过对现场进行价值流程的分析，找到了现有价值流程中存在的浪费动作和工序，然后通过冲压、抛光、全检、打标等连线作业搭建的改进方式对工艺流程进行了重现调整，提升了生产节拍。在实施局部连续流之后，又对生产线的动作进行了详细的分析展开，调整了设备的布局，减少了搬运的浪费等。

1  项目定义

1.1  选题背景

   不锈钢面板是某产品自制件最关键的零部件，随着生产产量的不断提升，品种不断增加，市场需求波动越来越大，这就需要生产能够有足够的柔性和更短的生产周期，来快速满足客户需求，因此从工厂的交付管理战略指标出发，成立面板生产周期缩短项目。

   快速交付对工厂的JIT推进具有重要意义，也可以有效减少生产批量，减少库存，减少工厂场地使用面积和周转工具。   

1.2  问题陈述

    某产品是燃气工厂最主要的产品线，占工厂产量的90%以上（参考2014预测产量），它的自制件是燃气冲制喷涂车间负责生产的，其中关键零部件为某产品不锈钢面板、某产品底盘、某产品承液盘等三大主要零部件，底盘已经实现了机器人自动连线作业，生产周期已经大缩短，目前生产周期最长的是某产品的不锈钢面板，它将影响着整个某产品的自制件周期，所以缩短某产品面板的生产周期迫在眉睫。 

1.3  项目范围

项目范围是六西格玛项目定义阶段的重要环节，对项目的实施效果和影响程度有着举足轻重的作用。本项目在项目范围确定过程中，根据项目改善对象和前后端，从SIPOC五个环节，小组成员最终确定了项目的范围。

本项目在流程方面主要涉及有冲压工艺、抛光工艺、检验工艺、激光打标工艺。项目的宏观流程图如下：

产品范围：所有A、B线生产的面板（覆盖95%以上的面板生产）

工艺范围：冲压、抛光、检验、激光打标；

涉及部门：冲压车间、喷涂车间、PMC、制造技术

1.4  Y的定义

Y--面板生产周期：即面板从仓库领料出来到面板成品做出所需要的时间为面板的生产周期。

范围：（板材领料--------面板成品入库）

面板生产周期=∑ 各工序生产及停滞时间停滞

生产周期流程示意图如下：

1.5  目标陈述

   根据现状，结合六西格玛目标设置一般原则，30%以上改善作为目标，我们本次的改善目标也按照降低30%以上来设置，现状水平为5天，目标设置为3.5天，挑战目标设40%即3天。

1.6  预计收益

1、直接财务收益

① 缩短交付周期节约金额：经济效益=2500台*400元*（5-3.5）*0.056=8.4万

② 减少周转工具节约金额：（1.5天的库存量相当40辆周转车）

收益金额=40*2000元/辆=8万        合计节约金额=8.8+8=16.8万元

2、无形经济收益

① 减少场地占用面积；

② 提高生产柔性；

③ 减少搬运损耗；

④ 提高团队成员六西格玛技能；

1.7  项目组织建设

项目团队根据工作职责和利益相关方分析，确定项目的团队成员，并且对各人员进行任务分配，职责分工。为了保证项目在实施过程中顺利推进，并能够有效的获得资源的支持和提供，项目有部门总监和六西格玛推进办的黑带大师参与，为项目实施保驾护航！

1.8  项目推进计划

本项目启动时间为2013年12月26日，最终截止时间为2014年6月30日，跨度为6个月 

2  测量阶段

2.1  数据来源

ERP数据财务部门每月会对现场实物核对，根据财务抽盘结果来看,每月的数据与实物数量都是一致的,可以判定系统数据真实可信。  

2.2  Y的现状分析

    目前面板生产工艺如下图，第一道工序为预冲孔，第二道为拉伸，同时有检验擦油工序，然后将半成品放置与拉伸半成品区域，下一步为5道冲压连线工序和抛光工序，做出来的半成品放置与待检区，接下来是清洁全检工序，完工后产品放置于带打标区域，最后是打标工序，将产品搬运至打标室进行打标，便可得冲压成品。整个工序有5处停滞。中间库存比较多，占用较多的场地和周转物流工具。

2.3  价值流现状

    根据现有的生产现状得出的现状价值流图如下图，整个生产过程周期为5天时间，其中增值时间仅有258秒，其余时间都为停滞等待时间。

2.4  现状布局

    车间现场布局如下，停滞节点4处，分别为预冲孔后、拉伸后、冲床连线后、清洁检验后，最终经过打标，成为冲压成品。

2.5  问题清单

通过头脑风暴最终汇总的出的几个主要问题如下表：

2.6  快赢改善

对于问题4和5，我们采用快赢的方式去解决，问题4体现出的问题是面板连线的第一台设备因为吨位较大（200T），台面较高，第一道工序要从垫仓板上取物料，因此上改道工序的节拍比后面的会慢2秒钟，节拍为12秒，导致后面会有一定的等待，该工序弯腰次数也较多，劳动强度大，所以一般在派工时尽量安排技能娴熟，体能强壮的人来做这一道工序，减少流水线的损失，因此我们通过增加升降台调节物料高度减少弯腰降低劳动强度，以缩短生产节拍。

3  分析阶段

3.1  工序能力分析

     面板生产工序各个环节的单位岗位产能如下：

每工序的节拍如下：

3.2  连续流可行性分析

从上面工序的节拍分析，实现连线作业，需要将目前独立作业工序全部按照连续流的方式串接起来，前提是节拍能够匹配，工艺条件允许等。

冲床连线的前段：拉伸工序使用液压机作业，设备速度慢，要与冲床连线，必须有两台设备同时作业才能满足；如此必须开两幅拉伸模具，成本太高；同样，预冲孔和拉伸连线也是因为模具成本问题存在困难，不能克服。因此，连线不可行。

冲床连线的后段：后段工序有全检、抛光、打标，全检是纯人工作业，抛光是采用手持抛光机作业方式，打标工序可以通用到所有产品型号，因此，三道工序与前道工序连线只需要节拍的调节匹配。 

3.3  连续流工艺排布

    整个生产流程的岗位排布如下图，抛光2组、全检清洁2组，打标3组与前道工序采用连线作业方式。

3.4  未来价值流

    未来价值流程图如下，实现了全检清洁、打标工序的连线作业，将消除了中间的两次停滞，预计可以消除停滞时间2~3天时间，总的生产周期目标为2天。

4  改进阶段

4.1  车间设备布局方案

    设备的布局按照连续流的生产进行排布，将冲压后工序 抛光、清洁检验、打标按照节拍计算数量进行串联排布，实现单件流的作业方式，抛光、清洁检验按照两倍的工位进行配比，打标部分通过红外感应联动皮带链接线，确保每个打标工位都能及时拿到产品。

4.2  线体布局

    新线体的布局需要将全检清洁岗位迁移至流水线后端，同时安排两位全检清洁人员来进行操作，两人完工产品汇总至后端的皮带线分别输送至每一个打标岗位。

4.3  效果确认

面板生产线连线与后工序连接生产后，直接生产出冲压成品，消除了中间的停滞情况，面板生产线连线作业生产线搭建完成，实现了冲压、抛光、全检、打标连线作业，减少了中间的周转次数，每个打标机旁的皮带线采用PLC程序控制，会及时补给到每个工位。

现在可以通过MES系统查询没到工序的报工及生产时间，从目前的数据来看，可以达到预期的2天生产周期。

5  控制阶段

5.1  作业标准化

我们对最终的生产工艺做了标准化，文件中规定了面板切边至打标工序为连线工序，排产时按照连线模式排产，取消中间停滞环节，消除中间库存。

5.2  项目改善效果

通过最新的生产计划工单统计，我们的项目最终生产周期缩短为2天。

5.3  经济效益计算

项目最终缩短交付周期为3天

1、缩短交付周期节约金额：

经济效益=2500台*400元*（5-2）*0.056=16.8万

2、减少周转工具节约金额：（3天的库存量相当80辆周转车）  收益金额=80*2000元/辆=16万

3、场地面积节约80辆*2㎡=160㎡     场地面积节约金额=160㎡*12月*10元/月=19200元

总经济效益=16.8万+16万+1.92万=34.72万

除了经济效益之外，连续流作业实现了全检跟线，避免了批量质量事故的发生。

5.4  项目推广

面板连线应经在A线生产实践取得较好效果，接下来在B线面板线也按照连续流的模式来做，该模式也可以在冲压其他零部件进行推广，如：某产品承液盘、热水器箱体、面板等。

5.5  项目总结

    通过项目成员的共同努力，最终取得了项目的成功，实现了生产周期的缩短，通过该项目我们进一步了解到连续流作业方式可以在消除搬运，中间停滞，空间节省，品质管理提升方面都有非常大的促进作用，最直接的就是缩短了产品生产周期，提高了生产排产柔性和交付响应速度。